Résultat maximum et respect le plus total du produit traité

La grande valeur ajoutée du sécheur breveté Planex® System est son agitateur excentrique à deux mouvements indépendants en mesure de tourner simultanément sur son axe et tangentiellement à la chambre cylindrique. Outre à garantir un brassage optimal du produit, sa double rotation combinée permet de renouveler constamment la surface d'évaporation de la masse traitée dans la totalité du volume de la chambre. Ceci facilite l'élimination des solvants et réduit considérablement les temps de séchage.

Les deux mouvements, axial et planétaire, de l'agitateur peuvent se produire dans le sens des aiguilles d'une montre ou dans le sens contraire et les paramètres de vitesse peuvent être programmés par l'utilisateur en fonction du produit traité.

En comparaison des sécheurs traditionnels, le rapport entre la compacité de l'agitateur et le diamètre de la chambre permet d'augmenter les vitesses de rotation et de diviser par trois la consommation d'énergie. Ceci signifie réduire de trois fois l'énergie dissipée sous forme de frottement entre les particules solides du produit à sécher (1). Une solution qui garantit le plus grand respect des produits traités, y compris les produits thermosensibles.

Le logiciel de gestion de Planex® System permet de régler automatiquement le mouvement de l'agitateur à l'aide d'un programme Stop & Swing. L'agitateur oscille en restant constamment immergé dans le produit, garantissant un brassage continu. Cette solution est particulièrement efficace pour le traitement de petits lots.

essiccatore orizzontale

Garantie supplémentaire de pureté.

Le mouvement planétaire ZeroFriction® de l'agitateur empêche l'effet de réchauffement dû au frottement du produit contre la paroi de la chambre de séchage, phénomène typique des systèmes traditionnels à corps fixe.

Planex® System est donc particulièrement adapté au traitement de produits thermosensibles très délicats dont il préserve la pureté et empêche la dégradation.

Le rapprochement tangentiel des pales vers la paroi de la chambre dirige le produit vers l'espace infime existant entre pales et paroi et prévient la formation d'agglomérats, garantissant une dessiccation encore plus performante et une granulométrie finale contrôlée, impossible à obtenir avec les sécheurs traditionnels.

  • essiccatore orizzontale profilo agitatore eccentrico
  • essiccatore orizzontale profilo agitatore eccentrico
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Profil de l'agitateur excentrique

Aucune perte de produit

Outre à éviter les dépôts de produits, l'espace infime entre le profil de l'agitateur et la paroi de la chambre facilite grandement l'opération de déchargement, automatiquement gérée par un programme spécifique.

L'opération est optimisée par le mouvement de pendule de l'agitateur qui oscille de 90° dans la zone de déchargement.

Les résultats démontrent qu'au terme du déchargement de Planex® System le résidu de produit est en moyenne inférieur à 1% du volume.
  • essiccatore industriale operazione di scarico

    Opération de déchargement

  • essiccatore industriale operazione di scarico

    Aucune perte de produit

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    Aucune perte de produit

Efficacité maximale

Des systèmes de filtration spéciaux en mesure de satisfaire toutes les exigences de procédé peuvent être positionnés au-dessus de la chambre de séchage : solutions à manches filtrantes avec membrane en PTFE ou cartouches filtrantes en métal ou avec membrane PTFE dont l'efficacité est garantie par un système de décolmatage automatique à l'azote en contre-courant.

Pour optimiser le procédé de séchage, l'expérience Italvacuum suggère également l'emploi d'un filtre extérieur de sécurité à cyclone réchauffé, conçu pour éviter les pertes de charge et les phénomènes de condensation, pour une protection totale de la ligne du vide.

  • essiccatore industriale filtro di processo

    Filtres de procédé

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    Filtres de procédé

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    Filtres de procédé

Filtro esterno di sicurezza essiccatore industriale filtro esterno di sicurezza

Filtre extérieur de sécurité

Des solutions en mesure de répondre à toutes les exigences

Les composants de Planex® System qui entrent en contact avec le produit sont fabriqués en acier inoxydable AISI 316L mais sur demande ils peuvent être réalisés en d'autres matériaux soudables notamment ALLOY C-22 et AISI 904L. Toutes les parois de la chambre de séchage, l'arbre de l'agitateur et la porte d’inspection ouvrante sont réchauffés par circulation de fluide diathermique afin d'éviter les zones froides qui pourraient entraîner la condensation des solvants ou des accumulations de produit.

Les surfaces internes de la chambre sont polies miroir ou électro-polies afin d'optimiser la résistance à la corrosion, réduire l'adhérence et le frottement sur le produit, en augmentant la fluidité et en facilitant les opérations de nettoyage.
  • essiccatore chimica materiali resistenzi alla corrosione
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Vaste disponibilité de matériaux soudables

Toute la qualité d'un système pluri breveté et unique en son genre

  • Consommation d'énergie 3 fois inférieure à celle d'un sécheur traditionnel (1)
  • Contraintes mécaniques et thermiques 3 fois plus faibles, dont bénéficie la pureté du produit
  • Agitateur excentrique à mouvement planétaire ZeroFriction®:
    • aucun réchauffement localisé sur le produit
    • possibilité de traiter des produits thermosensibles très délicats
    • aucun agglomérat
    • garantie de la granulométrie finale
  • Profil des palettes pour chaque type d'application
  • Idéal également pour le traitement de petits lots grâce au programme automatique Stop & Swing
  • Facilité de déchargement total grâce
    • à l'espace infime entre les pales de l'agitateur et les parois de la chambre de séchage
    • au programme automatique spécifique
  • Temps de séchage réduit grâce à la double rotation combinée de l'agitateur qui augmente la surface de produit exposée à l'évaporation
  • Valeurs finales de vide très élevées
  • Simplicité de nettoyage à l'intérieur et à l'extérieur grâce à la facilité d'accès pour l'inspection et l'exécution du test au "tampon" (SWAB TEST)
  • Simplicité de démontage des pales de l'agitateur d'où limitation des arrêts machine
  • Automatisation totale du système apte à garantir la reproductibilité de procédé pour tous les lots

Du laboratoire à l'installation: une solution optimale pour bien choisir l’équipement industriel.

Sur son site de production, Italvacuum dispose d'installations pilotes qui permettent d'effectuer des essais semi-industriels et de laboratoire avec les produits du client.

Pendant les essais pilotes il est possible, sans interruption du vide, de prélever et d'analyser des échantillons de produit et de modifier à chaque instant les paramètres de procédé afin de déterminer la méthode de séchage idéale.

Le client a ainsi la possibilité de choisir l'installation Italvacuum la mieux adaptée à ses besoins, tant en terme de dimensions qu'en terme de performances. Parallèlement, les techniciens Italvacuum déterminent des informations importantes qui leur permettent d'adapter parfaitement l'installation à réaliser aux contraintes du client.

L'exécution des tests est complétée et formalisée par la rédaction d'un compte-rendu détaillé avec graphiques illustrant l'évolution des principaux paramètres et les conclusions sur les essais menés.

Prove pilota

Toute la qualité d'un système intégré

Outre le sécheur, Italvacuum est le seul constructeur au monde en mesure de concevoir et de fabriquer en interne les différents groupes auxiliaires complétant ses installations, système de vide compris. Chacun des groupes est dimensionné de façon à satisfaire au mieux toutes les exigences du processus:

  • Groupe de vide poussé Saurus939
  • Groupe de condensation sous vide pour la réduction des temps de séchage et la récupération des solvants
  • Filtre extérieur de sécurité à cyclone, conçu pour éviter toute perte de charge et tout phénomène de condensation, pour une protection complète de la ligne du vide.
  • Groupe de chauffage et refroidissement pour la thermorégulation du système.
  • Panneau de contrôle avec automate (PLC) pour le pilotage complet de l'installation, fourni avec logiciel pouvant être certifié selon la norme CFR 21 Part 11 et qui permet la reproductibilité des lots séchés et l'interfaçage avec des systèmes de supervision centralisés.

Polyvalent et flexible

Le sécheur breveté Planex® System propose une grande flexibilité de chargement. Les possibilités de volumes totaux vont de 150 à 3.200 litres. La capacité de remplissage varie, en fonction du produit séché et du procédé. Planex® System permet de traiter tant les petites quantités de produit, grâce au programme automatique Stop & Swing, que de gros lots et il satisfait ainsi à toutes les exigences de production des industries chimiques et pharmaceutiques. La capacité maximale de remplissage est déterminée par des tests avec charges progressivement croissantes.

Essiccatore orizzontale Planex system Dimensioni